1, Introducere în tehnologia de bază a controlului grupului DC FFU. Înainte de a explora cazul, să înțelegem pe scurt avantajele sale principale:
1. Economie de energie și eficiență: motoarele de curent continuu în sine sunt mai eficiente-de energie decât motoarele de curent alternativ. Sistemul de control al grupului poate ajusta automat viteza FFU în funcție de nevoile reale de curățare (cum ar fi numărarea particulelor în timp real și semnalele de diferență de presiune), evitând funcționarea constantă la viteză maximă și economisind până la 30% -50% energie.
2. Control precis: Se poate obține o diferență de presiune stabilă și uniformă și viteza vântului în diferite zone ale atelierului, ceea ce este cheia pentru menținerea organizării fluxului de aer și a nivelului de curățenie al camerei curate.
3. Monitorizare centralizată: prin intermediul platformei de control centrală, monitorizarea-în timp real a stării de funcționare (viteză, curent, alarmă etc.) a fiecărei FFU reduce foarte mult volumul de muncă al personalului de operare și întreținere.
4. Fiabilitate ridicată: echipat cu funcții precum alarma de eroare și backup redundant. O singură defecțiune FFU nu va afecta funcționarea generală a sistemului, iar sistemul poate ajusta automat parametrii FFU din jur pentru a compensa volumul de aer.
5. Cablare simplificată: de obicei sunt utilizate metode de comunicație precum RS-485, magistrala CAN sau Ethernet, care sunt mai simple și au o capacitate anti-interferență mai puternică în comparație cu cablajul de control AC tradițional.
2, Cazuri tipice de aplicare, următoarele sunt câteva cazuri tipice de aplicație din diferite industrii, care demonstrează valoarea tehnologiei de control al grupului DC FFU
Cazul 1: Atelier de fabricare a cipurilor semiconductoare
Industrie: Semiconductor Integrated Circuit Manufacturing
1. Scenariul de aplicare: zona de prelucrare a plachetelor și zona litografiei de clasa 1-100
2. Provocări și nevoi:
2.1 Cerințele de curățenie sunt extrem de ridicate (clasele ISO 1-3), cu un control aproape strict al particulelor.
2.2 Echipamentul de producție generează o cantitate mare de căldură și necesită un flux de aer stabil pentru disiparea căldurii și îndepărtarea prafului.
2.3 Zona de proces este complexă, iar gradienții de presiune stricti trebuie menținuți între fiecare zonă funcțională pentru a preveni contaminarea încrucișată.
2.4 Consumul de energie este extrem de mare, iar facturile de energie electrică reprezintă partea principală a costurilor de exploatare.
Orice timp nefuncțional sau fluctuații pot cauza pierderi economice semnificative.
Soluție de control de grup:
1. Arhitectura sistemului: Adoptarea unui model de control distribuit+management central. La fiecare câteva zeci de FFU-uri sunt gestionate de un controler regional (PLC/controler dedicat), iar toate controlerele regionale sunt conectate la computerul central de monitorizare (sistem SCADA) prin Ethernet industrial.
2. Strategia de control:
2.1 Controlul fix al diferenței de presiune statică: Senzorii de presiune statică sunt instalați în conductele de retur sau de evacuare, iar sistemul de control de grup ajustează automat viteza totală a FFU în întreaga zonă pe baza valorii presiunii statice stabilite pentru a menține fluxul de aer stabil.
2.2 Controlul constant al vitezei vântului: Setați o viteză fixă a vântului pentru FFU direct deasupra platformei cheie de proces pentru a asigura o curățenie ridicată a punctului de proces.
2.3 Controlul legăturii presiunii diferențiale: Este conectat cu senzorul de presiune diferențială din cameră pentru a regla dinamic volumul de aer de alimentare (viteza FFU) sau volumul de aer evacuat, asigurând o presiune diferențială stabilă între cameră, coridor și încăperi de diferite niveluri.
3. Efect de implementare:
3.1 Stabilitatea curățeniei îndeplinește cerințele de proiectare și satisface cerințele procesului la scară nanometrică pentru producția de cipuri.
3.2 Prin reglarea inteligentă a vitezei, viteza medie anuală este controlată la aproximativ 70%, ceea ce are un efect semnificativ de economisire a energiei-în comparație cu funcționarea la viteză maximă.
3.3 a obținut o funcționare stabilă neîntreruptă 7x24 de ore, cu funcție de alarmă-în timp real care poate localiza rapid punctul de defecțiune și poate scurta timpul de întreținere.
Cazul 2: Linie de producție aseptică pentru produse biofarmaceutice
Industrie: Biofarmaceutice, Preparate aseptice
1. Scenarii de aplicare: linie de umplere aseptică, zonă de producție aseptică API
2. Provocări și nevoi:
2.1 Nu este necesar doar controlul particulelor, ci și controlul microorganismelor (bacterii, ciuperci).
2.2 Trebuie să respecte cerințele reglementărilor GMP (Good Manufacturing Practice) și să aibă funcții complete de trasabilitate și verificare a datelor.
În timpul procesului de producție, există diferite moduri de funcționare (mod de producție, modul de așteptare, modul de dezinfecție) care necesită parametri de mediu diferiți.
Soluție de control de grup:
1. Arhitectura sistemului: Adoptarea unui sistem de control extrem de fiabil și conform GMP, toate jurnalele de operare, înregistrările de alarmă și înregistrările de modificare a parametrilor sunt salvate automat și nu pot fi modificate și pot fi utilizate pentru urmărirea auditului.
2. Strategia de control este controlul în mai multe-moduri:
2.1 Mod de producție: FFU funcționează la viteză maximă sau la viteză mare pentru a asigura viteza vântului și diferența de presiune în zonele cu-risc ridicat.
2.2 Modul standby: Când nu există activitate de producție, sistemul reduce automat viteza FFU, menține presiunea pozitivă, dar reduce semnificativ consumul de energie.
2.3 Modul de dezinfecție: După fumigația cu ozon sau VHP, „modul de purjare” poate fi activat, iar FFU funcționează la viteză mare pentru a elimina rapid gazele reziduale.
2.4 Gestionarea alarmelor: Alertele precum viteza scăzută a vântului, defecțiunea FFU și diferența anormală de presiune vor fi notificate personalului de conducere prin sunet, lumină, mesaje text și alte mijloace pentru a asigura intervenția în timp util.
3. Efect de implementare:
3.1 Îndeplinește pe deplin cerințele stricte și cerințele de documentare ale GMP pentru mediile de producție sterile.
3.2 Prin comutarea modurilor, consumul de energie este redus semnificativ în perioadele de neproducție.
3.3 Asigurarea siguranței mediului în timpul producției de medicamente și reducerea riscului de contaminare a produsului.
Cazul 3: Fabrică de panouri cu ecran plat (LCD/OLED).
Industrie: producție de panouri de afișare
1. Scenarii de aplicare: atelier Array, Cell, Module
2. Provocări și nevoi:
2.1 Camera curată are o suprafață imensă (până la 100000 de metri pătrați) și un număr mare de FFU-uri (zeci de mii).
2.2 Procesele de producție sunt sensibile la vibrații și zgomot, în special echipamentele de precizie precum fotolitografia.
2.3 Înălțimea clădirii fabricii este mare, iar înlocuirea și întreținerea FFU-urilor este un proiect uriaș.
Soluție de control de grup:
1. Arhitectura sistemului: utilizarea tehnologiilor mature de magistrală industrială, cum ar fi Profibus și Modbus, pentru a construi rețele la scară mare-. Sistemul are o funcție puternică de autodiagnosticare, care poate oferi avertizare timpurie asupra duratei de viață a motorului și întreținere preventivă promptă.
2. Strategia de control:
2.1 Controlul grupării și zonării: Împărțiți atelierul imens în mai multe zone de control logic pentru ajustare independentă, îmbunătățind viteza de răspuns a sistemului și flexibilitatea managementului.
2.2 Controlul uniformității vitezei reduse: Sub premisa îndeplinirii cerințelor de curățenie, sistemul poate regla în mod inteligent toate FFU-urile la o viteză mai mică și uniformă, reducând astfel vibrațiile și zgomotul și contribuind la conservarea energiei.
3. Efect de implementare:
3.1 A gestionat cu succes un cluster FFU pe scară largă-și a stabilizat mediul de producție.
3.2 Prin optimizarea vitezei de rotație, se asigură un mediu cu vibrații reduse și{1}}zgomot redus pentru procesele de producție de precizie.
Funcția de întreținere preventivă reduce riscul defecțiunilor bruște la scară mare-și asigură continuitatea producției.
Rezumat: tehnologia de control de grup DC FFU a evoluat de la o „funcție opțională” la o configurație standard pentru camerele curate-de ultimă generație. Cazurile sale de aplicare sunt, în general, concentrate în industrii cu cerințe extrem de ridicate pentru controlul mediului, consumul de energie și fiabilitatea producției.
Sugestie de selecție: pentru proiecte de camere curate nou construite sau renovate cu Clasa 1000 sau mai mare și o suprafață care depășește 500 de metri pătrați, se recomandă insistent utilizarea unui sistem de control de grup DC FFU. Deși investiția inițială este relativ mare, profiturile-pe termen lung pe care le aduce în ceea ce privește consumul de energie în funcționare, costurile de întreținere și precizia controlului pot fi recuperate de obicei în 1-3 ani.
Sper că cazurile de mai sus vă pot ajuta să înțelegeți pe deplin aplicarea practică a tehnologiei de control al grupului DC FFU. Dacă aveți întrebări despre anumite industrii sau scenarii, nu ezitați să explorați în continuare,www.saf-airfilters.com
